열가소성 도로 표시 소재: SBS/SEBS 폴리머 개질제가 중요한 이유

도로 표시 설치 현장에서 작업자는 열가소성 혼합물을 약 200°C로 가열하고 이를 도로 표면에 밀어냅니다. 재료는 단단하고 반사되는 선으로 빠르게 냉각됩니다. 그러나 이러한 선 중 상당수는 3년 이내에 밝기가 사라지는 반면, 다른 선은 10년 이상 동안 눈에 띄게 남아 있습니다. 차이점은 운이 아니라 공식입니다. 잘 설계된 열가소성 도로 표시 재료는 올바른 수지, 안료, 필러, 유리 구슬 및 폴리머 개질제를 결합합니다. 이러한 구성 요소와 상호 작용을 이해하면 조달 및 엔지니어링 팀이 현지 교통 상황과 예산에 맞는 제품을 지정하는 데 도움이 됩니다.

열가소성 도로 표시 재료란 무엇입니까?

열가소성 도로 표시 소재는 건조하고 균질한 혼합물로, 가열하면 유동성이 되고 냉각되면 단단해집니다. 용제형 페인트나 MMA 페인트와 달리 휘발성 용제가 포함되어 있지 않습니다. 일반적인 구성요소는 다음과 같습니다.

• 수지, 종종 변형된 로진, C5/C9 탄화수소 또는 기타 열가소성 수지로 습식 접착력과 응집력을 제공합니다.
• 일반적으로 흰색 또는 노란색 티타늄 기반의 안료로 배경색을 제공합니다.
• 바디 및 내마모성을 추가하는 탄산칼슘 또는 실리카와 같은 충전제.
• 헤드라이트를 반사하고 야간 시인성을 향상시키기 위해 표면에 내장된 유리구슬입니다.

재료는 약 180~210°C의 용융 온도에서 적용됩니다. 이 온도에서 수지가 녹고 혼합물은 제어된 필름으로 도로로 압출될 수 있는 고점도 유체가 됩니다. 냉각되면 용제 기반 대체재보다 마모 및 변형에 더 강한 지속적이고 내구성 있는 층을 형성합니다.

핫멜트 마킹에서 폴리머 개질제가 중요한 이유

변형되지 않은 열가소성 수지는 저온에서는 부서지기 쉽고 고온에서는 부드러워집니다. 도로에서는 겨울에는 갈라지고 여름에는 변형이 발생합니다. 폴리머 개질제는 탄력성과 인성을 추가하여 이러한 문제를 해결합니다. 가장 널리 사용되는 개질제는 스티렌-부타디엔-스티렌 블록 공중합체(SBS)입니다. SBS는 수지와 충전제를 혼합하면 물리적 네트워크를 형성하는 열가소성 엘라스토머입니다. 이 네트워크는 응력을 분산시키고 충격 저항성을 향상시키며 아스팔트와의 접착력을 높입니다. 이러한 이유로 SBS는 고성능 열가소성 도로 표시 재료의 표준 성분이 되었습니다.

도로 표시 수정을 위한 스티렌-부타디엔-스티렌 블록 공중합체 SBS는 열가소성 엘라스토머로 도로 표시재의 탄성, 인성, 접착력을 향상시켜 겨울철 균열, 여름철 변형을 줄이고 응력 및 충격에 대한 저항성을 향상시킵니다. 제품보기 →

UV 노출 및 산화에 대한 추가 저항이 필요한 프로젝트의 경우 수소화 SEBS가 더 나은 선택입니다. SEBS에서는 부타디엔 이중 결합이 수소화되어 포화 에틸렌-부텐 세그먼트를 형성합니다. 이는 SBS가 시간이 지남에 따라 노랗게 변하고 부서지기 쉬운 분해 경로를 제거합니다. SEBS 수정 마킹은 혹독한 기후에서도 유연성과 역반사성을 유지하므로 재도색 필요성이 줄어듭니다. 역청과의 호환성으로 인해 SBS는 다음과 같은 용도로도 사용됩니다. 아스팔트 개조 , 이는 바퀴 자국 및 피로 저항을 향상시킵니다. SEBS 등급은 다음과 같이 일반적입니다. 플라스틱 수정 , 경질 폴리머에 충격 강도를 추가합니다.

UV 저항 마킹을 위한 수소화 스티렌-부타디엔 블록 공중합체 SEBS는 우수한 UV 및 산화 저항성을 제공하여 혹독한 기후에서 유연성과 재귀반사성을 유지하고 재도장 필요성을 줄이며 내구성 수정을 위해 역청 및 플라스틱과 호환됩니다. 제품보기 →

서비스 수명에 영향을 미치는 성능 기준

열가소성 도로 표시 재료를 선택하려면 초기 접착력, 내마모성, 색상 유지, 재귀반사성, 저온 유연성 등 여러 성능 기준을 비교해야 합니다. 아래 표에는 수정되지 않은 수지, SBS 수정 시스템, SEBS 수정 시스템 간의 일반적인 장단점이 요약되어 있습니다.

예를 들어, 더운 기후의 도로에서는 저온 유연성이 좋지 않은 제제라도 계절별 온도 변화가 작다면 여전히 좋은 성능을 발휘할 수 있습니다. 그러나 동결-해동 주기가 있는 지역에서는 동일한 재료가 파손될 수 있습니다. 실질적인 영향은 수정자 선택이 일반적인 사양이 아닌 현장별 기후 및 교통 부하와 일치해야 한다는 것입니다.

처리 및 신청 고려 사항

열가소성 표시는 특별히 일치하는 기계에 적용됩니다. 가열 장치는 약 180~210°C에서 분말을 녹입니다. 압출기는 일반적으로 90~150밀의 일관된 두께와 너비에 스크리드를 곱한 값을 적용합니다. 재료가 놓인 직후 유리 구슬이 제어된 속도로 분배됩니다. 비드 적용이 너무 무겁거나 너무 가벼우면 역반사율이 저하됩니다. 도로 표면도 깨끗해야 하며, 이상적으로는 프라이머나 청소/공기 분사 장치로 사전 처리하여 먼지와 습기를 제거해야 합니다.

불균일한 유리 비드 분포와 표면의 먼지는 역반사율이 저하되는 가장 큰 두 가지 원인입니다. 간단한 기계적 청소와 압력 공기 분사로 측정 가능한 차이를 만들 수 있습니다. 또한 일부 기관에서는 재료가 추운 도로에서 너무 빨리 냉각되는 것을 방지하기 위해 사전 레이어 히터를 사용하여 비드가 더 잘 매립되도록 합니다. 올바른 두께, 비드 배치 및 표면 준비의 조합에 따라 마킹이 보증 기간 종료 시 요구되는 역반사율을 충족하는지 여부가 결정됩니다.

환경 및 유지 관리 문제

열가소성 소재는 일반적으로 저용매성 및 저VOC로 간주되지만 환경에 영향을 미치지 않는 것은 아닙니다. 차량에 마킹이 부착되면 작은 폴리머와 안료 입자가 떨어져 나갈 수 있으며, 그 중 일부는 미세 플라스틱이 됩니다. 표시가 오래 지속될수록 연간 배출량은 낮아집니다. 따라서 튼튼하고 내후성이 뛰어난 폴리머 개질제를 선택하면 성능이 향상될 뿐만 아니라 수명 주기에 소요되는 공간도 줄어듭니다. 수소화 이소프렌 중합체(EP)가 그러한 옵션 중 하나입니다. 뛰어난 열적, 산화적 안정성을 제공하여 적용 중 반복적인 가열과 수년간의 UV 노출에도 마킹이 그대로 유지됩니다.

오래 지속되고 안정적인 마킹을 위한 수소화 이소프렌 폴리머 EP는 뛰어난 열 및 산화 안정성을 제공하여 반복적인 가열 및 UV 노출을 통해 마킹 무결성을 보장함으로써 수명주기 동안 환경에 미치는 영향과 유지 관리 비용을 줄입니다. 제품보기 →

2년마다 다시 칠해야 하는 자재는 초기 비용이 더 높더라도 8년 동안 지속되는 자재보다 더 많은 폐기물을 생성합니다. 유지 관리 관점에서 총 소유 비용은 더 안정적인 폴리머를 선호하는 경우가 많습니다. 특히 차선을 다시 칠하기 위해 폐쇄하는 것이 비용이 많이 들고 지장을 초래하는 혼잡한 도로에서는 더욱 그렇습니다.

올바른 열가소성 도로 표시 재료를 선택하는 것은 초기 비용, 교통량 및 지역 기후 간의 균형을 맞추는 것입니다. 교통량이 보통인 표준 도시 도로의 경우 SBS 수정 공식이 신뢰할 수 있는 도구입니다. 트럭 교통량이 많거나 햇빛에 심하게 노출되는 고속도로의 경우 SEBS 또는 EP 수정 바인더는 재도색 빈도를 줄이는 내구성을 제공합니다. 선택에 관계없이 항상 프로젝트의 특정 역반사율 및 미끄럼 방지 요구 사항에 대해 재료를 검증하고 일관된 원자재를 공급할 수 있는 공급업체와 협력하십시오. 긴 사용 수명이 목표라면 폴리머 선택은 세부 사항이 아닙니다. 레시피에서 가장 중요한 결정입니다.